Funktion / Arbeitsablauf

Arbeitsablauf

Die Beschickung (1) des Schneidverdichters erfolgt automatisch (z.B. über Aufgabeförderband). Im Schneidverdichter (2) (optional in DD* Ausführung, siehe eigener Folder) wird das Aufgabematerial zerkleinert, gemischt, erwärmt, getrocknet und vorverdichtet. Weiters wird durch die rotierenden Schneidwerkzeuge die Kraft für eine gute, kontinuierliche Befüllung des direkt angeschlossenen Einschneckenextruders aufgebracht.

Die Extruderschnecke (3) übernimmt das Material und plastifiziert es. Am Ende der Plastifizierzone wird die Schmelze aus dem Extruder herausgeleitet und dem Schmelzefilter (4) zugeführt. Die Schmelze wird im vollautomatischen, selbstreinigenden Schmelzefilter gereinigt, in den Extruder zurückgeleitet und der nachfolgenden Entgasungszone (5) des Extruders übergeben.
Nach Passieren der Entgasungszone wird die Schmelze im Extruder mit Hilfe einer kurzen, tiefgeschnittenen Austragszone (7), direkt (ohne zwischengehalteten Filter) dem jeweiligen Werkzeug (8) zugeführt (z.B. Granuliereinrichtung).

* DD Ausführung:
DD steht für Double Disc Technologie und bedeutet die Trennung der Arbeitschritte „Materialvorbereitung“ (zerkleinern, trocknen, vorwärmen, verdichten) vom Arbeitschritt „Beschicken des Extruders“ im Schneidverdichter.
Das Resultat ist ein extrem gleichmäßig beschickter und sehr gleichmäßig laufender Recycling-Extruder, welcher unabhängig von externen Einflussfaktoren (Aufgabeportionsgröße, Feuchtigkeit, usw.) konstant optimale Leistung erbringt.

Die Abdichtung (6) der Schnecke zwischen der Plastifizierzone und der Entgasungszone wird mittels eines patentierten Rückförder-Dichtgewindes erreicht. Dieses wird ständig von einer kleinen Menge bereits gereinigter Schmelze - entgegen der normalen Förderrichtung des Extruders - durchströmt. Damit werden Ablagerungen des verarbeiteten Polymers im Bereich der Abdichtung vermieden. Eine optionale Differenzdruckmessung überwacht die Funktion der Dichtung.