Funktion / Arbeitsablauf

Einfachere Beschickung durch vergrößerte Aufgabeportionen

... und damit reduzierter Beschickungs- bzw. Bedienpersonalaufwand.

Der vergrößerte Schneidverdichter erlaubt die Beschickung mit beträchtlich größeren Einzelportionen ohne Einfluss auf die Temperaturstabilität, Temperaturhomogenität sowie Dichteverhältnisse des verarbeiteten Materials im Schneidverdichter. Das Resultat ist ein deutlich stabileres und gutmütigeres Gesamtverhalten der Anlage bei konstant hohen Ausstoßleistungen unabhängig vom Bedienpersonal.

In Kombination mit der optionalen T-DD* Ausführung des Schneidverdichters, der neuen Generation von Erema- Filtern und der Erema-Heißabschlaggranulierung der Serie 82/152/242/342 mit ihren zahlreichen Anwender-Vorteilen bietet sich dem Verarbeiter damit ein hervorragendes Kunststoffrecyclingsystem mit unübertroffener Produktivität, Zuverlässigkeit und Flexibilität.

* DD steht für „Double Disc“ Technologie und bedeutet die Trennung der Arbeitschritte „Materialvorbereitung“ (zerkleinern, trocknen, vorwärmen, verdichten) vom Arbeitschritt „Beschicken des Extruders“ im Schneidverdichter. Das Resultat ist ein extrem gleichmäßig beschickter und sehr gleichmäßig laufender Recycling-Extruder, welcher unabhängig von externen Einflussfaktoren (Aufgabeportionsgröße, Feuchtigkeit, usw.) konstant optimale Leistung bringt.

Arbeitsablauf

Die Beschickung der Anlage erfolgt automatisch (z.B.: loses Material über Aufgabeförderband (1) oder Folie direkt von Rollen über Rolleneinzug). Im Schneidverdichter (2) wird das Aufgabematerial zerkleinert, gemischt, erwärmt, getrocknet und vorverdichtet. Möglich ist die Verarbeitung von Materialien mit bis zu 8% Restfeuchte (TVE). Weiters wird durch die rotierenden Schneidwerkzeuge die Kraft für eine gute, kontinuierliche Befüllung des direkt angeschlossenen, flüssiggekühlten

Einschneckenextruders (3) aufgebracht. Daraus ergibt sich bis zu 40% Engergieersparnis im Vergleich zu Mehrstufenverfahren. Im Extruder wird das Material plastifiziert, homogenisiert und, falls nötig, entgast (TE, TVE).


Verfügbare Ausführungen des Extruders:

• Variante 1 = Grundvariante (T-Anlage, Extruder ohne Entgasung)
• Variante 2 = Zylinderentgasung vor dem Filter (TE-Anlage) = Extruder mit Doppelentgasung
• Variante 3 = Filter vor der Zylinderentgasung (TVE-Anlage, patentiert, Extruder mit extremer Entgasungswirkung, siehe Spezialprospekt)

Nach Durchströmen des vollautomatisch selbstreinigenden Schmelzefilters (4) (separater Prospekt), wird die Schmelze mittels Granulierung (5) (separater Prospekt) in ein regelmäßiges, sauberes sowie entgastes Zylinder- bzw. Linsengranulat umgewandelt und der nachfolgenden Granulatkühl- und Trockeneinrichtung übergeben. Anschließend erfolgt der Transport des Granulates über Gebläse und Rohrleitungen zum Silo bzw. zur Absackstation.